在化工原料生产版图中，内蒙古蒙维科技有限公司如一颗熠熠生辉的星。回溯其发展脉络，2010 年是关键坐标 —— 这一年，公司扎根乌兰察布市察右后旗蒙维新材料产业园，自此正式开启化工高端领域的探索征程。

十余年间，蒙维科技一路披荆斩棘，在化工原料生产的浪潮中奋勇前行。从最初在产业园里扎根起步，到逐步构建起完善的生产体系，每一步都凝聚着蒙维人的心血。如今，它已成长为化工原料生产领域的中流砥柱，尤其在聚乙烯醇（PVA）生产赛道上，更是书写着属于自己的传奇 —— 建成年产 45 万吨醋酸乙烯（VAC）、20 万吨聚乙烯醇（PVA）生产线，以雄厚实力坐稳 “世界最大聚乙烯醇生产基地” 宝座，产品畅销国内外市场，在行业内树立起坚实的市场地位，也成为众同行中的标杆企业。

而支撑这一核心生产的 “能源心脏”，是动力厂构建的 “2×130t/h + 2×75t/h + 1×180t/h 循环流化床锅炉 + 3×12MW 背压式汽轮发电机组” 复杂系统。不过，传统运行模式下，这颗 “心脏” 的效能潜力亟待释放，以适配企业持续发展、追求更高能效的能源需求。

近日，在蒙维科技动力厂中控室，屏幕上跳动的各项参数平稳运行 —— 这是蒙维科技引入全应科技 ADMC 热电智能调控系统后的日常场景。从曾因系统非线性强、耦合大延迟特性陷入自动控制瓶颈，到如今成为化工行业多机组智能运行升级的范本，这场智能化转型背后有哪些实践经验？本文对话内蒙古蒙维科技有限公司动力厂党支部书记、厂长魏庆庆，与上海全应科技有限公司蒙维项目交付经理雷雄伟，共同解码蒙维科技的转型之路。

主持人：首先请魏厂长介绍一下蒙维科技热电厂的核心配置与功能定位，比如循环流化床锅炉及背压式汽轮发电机组等热力设备，是如何为年产十万吨的 PVA 装置提供能源支撑的？

魏庆庆：蒙维热电厂其实在我们这儿叫动力厂，主要就是为化工提供水、电、气、汽、冷。今天所说的热电厂就是其中的供热、供电部分，我们热电厂有5台循环流化床锅炉，其中 2 台 130t，2 台 75t，1 台 180t，化工生产需要蒸汽，就是这 5台锅炉提供的，冬季供暖季时最高负荷可达 470t 左右，近总负荷的 80% 左右。在这个过程中，为了不让能源流失，热能得到充分利用，以热定电上了 3 台纯背压发电机组，总装机容量 36MW，实现热电联产，这样一方面让热能达到充分利用，另一方面为企业提供电力供应，减少外购电量，达到降本的目的。

主持人：在引入全应科技 ADMC 系统之前，热电系统存在哪些瓶颈？智能化技术在其中发挥了哪些关键作用？

魏庆庆：在未引入智能化系统前，最大的问题是人工操作带来的波动性和不确定性。从司炉操作来看，每个人的技术水平不同，参数控制难免有差异；从外界负荷波动来看，操作人员调整存在滞后性，往往要等到参数大幅变化后才行动，导致系统波动明显。

引入全应 ADMC 系统后，核心就是解决波动性和滞后性问题，最终实现蒸汽供热系统 “平稳、安全、高效” 运行 —— 这也是我们智能化改造的核心目标。

主持人：在选择与全应科技合作前，是否尝试过其他控制系统？最终选择全应科技的核心因素是什么？

魏庆庆：作为国有企业和上市公司，面对这样的重大项目，前期必然会做大量调研考察。我们对比过三四家企业，最终选择全应科技主要基于两点：一是全应科技聚焦热电行业，是专业的工业互联网企业，对热电场景的理解更深入；二是其研发实力雄厚，自主研发的热电云平台融合大数据与人工智能技术，能实时采集现场运行数据，还构建了贴合我们实际需求的数字孪生系统，这是最适配蒙维科技的关键。

主持人：雷经理，合作初期全应科技团队做了大量调研，您认为这些调研的意义是什么？对项目指导起到哪些关键作用？

雷雄伟：工业人工智能与通用人工智能的核心区别在于 “场景特异性”。每家热电厂的设备特性、机组组合、下游工况参数都不同，即使工业机理相通，具体生产场景也存在差异。我们的调研就是要深挖这些 “不一样”，并将其植入系统中。

另外从工程实施角度，调研能明确机柜布置、DCS 改造范围、系统开发内容等细节，确保方案可落地。可以说，深度调研是系统适配性和项目成功的基础。

主持人：面对 DCS 系统改造和复杂工况调试等难点，全应团队是如何克服的？

雷雄伟：DCS 改造和现场调试是工程实施的两大关键环节。蒙维科技现场的控制系统是国外品牌，改造风险较高，我们前期制定了详细的改造方案、清册和事故预案，实施过程中安排专人全程陪同，每日通过沟通群同步改造进度、风险点及次日计划，确保信息透明。

调试阶段采用 “分步扩展” 策略：先单设备投用，再扩展到单台锅炉调整，接着实现多炉协同，最终完成从产气、发电到下游供气的端到端全流程控制，逐步攻克复杂工况难题。

主持人：全应 ADMC 系统在蒙维科技投用半年多，魏厂长认为实际生产中有哪些具体改善？

魏庆庆：成效主要体现在三个方面：

一是工艺参数稳定性大幅提升。压力、温度等指标波动范围显著缩小，报警次数按月统计同比下降近 90%；

二是生产连续性增强。以 180 吨的五号炉为例，一次风机、二次风机、引风机、给煤机等设备全自动投运率极高，最长可实现一周无人操作，给水系统自动化投用率更是接近 100%；

三是节能效益显著。2025 年 3 - 7 月与 2024 年同期对比，吨蒸汽煤耗从 107.6 公斤降至 106.2 公斤，下降 1.4 公斤。按此期间总蒸汽量 120 万吨计算，累计节约标煤 1690 吨，按标煤价 690 元 / 吨折算，直接节约成本约 116 万元。

主持人：从一线操作员反馈来看，从盯十几个屏幕到依赖语音告警，劳动强度大幅下降，这背后的技术机理是什么？

雷雄伟：传统 DCS 多实现单回路或局部控制，而 ADMC 系统的核心是 “端到端全流程控制”。它不仅覆盖单台锅炉的燃烧控制，还联动机炉协调、下游蒸汽负荷响应、多炉负荷分配等全环节，形成闭环调控。这种全局优化模式减少了操作员在多设备间的频繁切换操作，再结合智能告警机制，自然降低了劳动强度 —— 本质是从 “局部控制” 升级为 “系统协同控制”。

主持人：魏厂长常年在一线，您认为这种变化给员工工作模式和企业管理带来了哪些深层次影响？

魏庆庆：最直接的是员工劳动量大幅减少，但这并不意味着 “裁员”。我们希望通过智能化把员工从重复性操作中解放出来，投入到更有价值的工作中，比如工艺优化、设备维护等。

对企业管理而言，这是一种新的运行模式转型。企业必须主动求变，适应智能化带来的效率提升，通过优化人力资源配置实现更高质量的发展，这才是智能化转型的核心价值。

主持人：对同样面临热电系统复杂工况的同类型企业，从技术落地角度，您建议智能化转型优先关注哪些环节？

魏庆庆：三点关键建议：一是高层要有支持智能化改造的决心，这是战略基础；二是硬件要达标，锅炉、风机、水泵等设备需具备变频调节能力，为调控提供基础条件；三是软件与数据要扎实，DCS 控制系统的数据采集要准确、全面，这是智能化控制的核心支撑。

主持人：雷经理认为蒙维科技智能化转型项目成功的关键因素有哪些？

雷雄伟：成功源于双方全环节的协同配合：

一是前期调研扎实，明确了设备基础差距，比如仪表和设备层的优化调整，为项目打下坚实基础；二是深挖场景特性，蒙维科技炉子的兰炭掺烧、水泥厂外扰等特殊情况，通过双方技术团队共同挖掘并融入系统，确保适配性；三是开发阶段充分融合现场需求，让 ADMC 系统真正成为 “为蒙维量身定制” 的解决方案。

主持人：魏厂长如何看待智能化技术对化工行业未来发展的影响？蒙维科技希望在这一趋势中承担怎样的角色？

魏庆庆：智能化对化工行业乃至整个工业领域的影响都将是深远的。具体到企业层面，一是能提升竞争力，通过稳定工艺参数提高产品质量，增强企业声誉；二是降低成本，减少人工需求、提高生产效率；三是推动节能降耗，通过实时监控和优化能源分配，实现能源最大化利用。

蒙维科技一直以 “创新驱动发展，科技成就蒙维” 为理念，在智能化改造浪潮中，我们既是应用者，也是推广者。企业发展必须顺应时代需求，主动求变、思变，才能在竞争中激流勇进，实现长久可持续发展。

结语

从人工调控的滞后被动到智能系统的精准响应，从参数波动的困扰到运行平稳的突破，蒙维科技与全应科技的合作，以能效提升、成本优化的扎实成果，为化工热电领域树立了多机组智能化升级的标杆。智能化从来不是工业发展的终点，而是推动产业向绿色、高效方向跃迁的新起点。未来，双方的协同创新或将催生更多实践成果，既为行业内同类企业探索转型路径提供可参考的方向，也为化工行业绿色转型注入更多动能。