在江苏南京经济技术开发区，一座“会思考”的工厂正悄然改变着世界铁路道岔的制造方式——UWB定位系统为每根钢轨赋予独一无二的“数字身份”，AI大模型实时响应生产指令，机械臂精准完成锯切、喷涂作业。这里，就是中铁宝桥集团有限公司（简称“中铁宝桥”）打造的数智化工厂。

作为中国轨道交通装备制造领域的领军企业，中铁宝桥隶属于“世界500强”中国中铁股份有限公司，是国内规模最大的铁路道岔生产商。在“中国制造2025”和制造业数字化转型的大潮中，中铁宝桥高层以前瞻性视野，将质量管理的数字化、智能化提升至集团战略高度。2025年，中铁宝桥正式启动QMS质量管理系统项目，携手苏州数琨创享信息技术有限公司（以下简称：“数琨创享”），共建行业领先的智慧质量管理体系，标志着企业在质量数智化建设上迈出了坚实而关键的一步。

 

中铁宝桥：全面质量管理数智化转型

作为国内铁路道岔、辙叉等关键设备的重要制造商，中铁宝桥的产品质量直接关乎国家轨道交通的安全与效率。随着“中国制造”向“中国智造”加速迈进，市场与客户对产品全生命周期质量透明度和追溯要求日益提高，集团原有的质量管理模式正面临深刻挑战。

数琨创享专家团队深入各分公司车间一线，开展了为期数周的细致调研，发现传统的、依赖纸质与人工的管控手段，已难以满足新时代下对效率、精准度与协同性的高标准要求。

具体体现在以下六个方面：

 

解决方案：标准化为基，差异化赋能

面对中铁宝桥在原材料检验、生产过程追溯、不合格品管理、质量整改等方面的六大核心需求点，数琨创享专家团队并未采用“模块堆砌”的常规做法，而是深入业务场景，提出了一套以流程为主线、以数据为核心、以集成为纽带的体系化解决方案。

考虑到各分公司之间的业务流程存在显著差异，“一刀切”方案都可能水土不服。数琨创享实施“标准化为基，差异化赋能”的配置策略：在统一质量主数据、核心检验流程框架的基础上，通过系统强大的可配置能力，灵活兼容各分公司的特色业务环节，实现“一个平台，多种流程”的智慧管理模式。

这既确保了集团层面质量管控标准的统一与数据的贯通，又充分尊重并优化了基层的实际业务场景，展现了中铁宝桥在推行数智化过程中兼顾效率与灵活的治理智慧。

数琨创享Sigma TQMS全面质量管理整体化解决方案主要通过以下六个步骤实施：

① 全流程检验电子化：让数据“随产线流动”

为检验员配备专用网页端及移动终端，支持实时完成检验任务接收、数据录入、结果提交与审批全流程线上化，告别纸质单据往返。系统可对接质量检验测量器具（如游标卡尺等），实现数据自动录入，并基于预设规格自动判定检测结果，为计算CPK、PPK等关键质量指标提供准确、连续的数据源。

② 多系统深度集成：打破“信息孤岛”

与浪潮GS无缝对接：物资分公司在GS系统完成采购到货后，可一键触发报检任务，实现“到货即报检”；

与MES/ERP系统联动贯通：从MES自动获取生产订单、工序信息，使检验任务与生产进度实时关联；

与AMT系统贯通：实现抽样试件检验流程线上化，样件信息、检验进度、试验结果实时同步。

③ 不合格品闭环管理：让问题“无处可藏”

系统固化不合格品处理流程（NCR），根据类型、部门自动分配处理流程，并通过邮件、中铁E通、系统待办三路同步推送提醒。支持线上发起评审会、记录处置意见、跟踪纠正措施，不合格品处理完成后可一键触发8D整改流程，形成“问题发现—应急处置—优化改进”的完整闭环，确保从问题识别、围堵措施到根本原因分析（RCA）和预防措施（PCA）的全流程管控。

④ 完善质量追溯体系：打造“端到端供应链”

通过成品唯一编码关联生产批次、工序记录、原材料炉号、供应商信息，形成完整的质量数据链。支持一键正向追溯与反向追溯，并可通过AI智能溯源分析快速关联设计/过程失效模式与影响分析（DFMEA/PFMEA）库，加速质量异常分析过程。以往需翻阅大量纸质档案、耗时数小时甚至数天的追溯工作，如今在系统中几分钟内即可完成。

⑤ 结构化改进机制：让质量“持续提升”

支持企业自定义8D步骤、审批节点与输出模板，满足标准化管理要求的同时保留业务灵活性。质量问题、经验教训结构化归档，形成企业质量知识资产。售后问题自动同步至QMS质量管理平台触发整改流程，整改进展实时回传，提升客户响应透明度。

⑥ 数据赋能与决策支持：实现管理全局洞察

深度融合AI大模型与质量数据，对关键质量特性（CTQ）进行实时监控与趋势预测，实现统计过程控制（SPC）的智能化，变事后控制为事前预防。通过BI看板，管理层可实时监控DPPM（每百万缺陷数）、FTT（首次通过率）、客户投诉率、内部报废率等核心KPI，质量工程师可通过拖拽方式自主构建分析报表，大幅缩短数据准备与分析时间。

 

成效显著：从“制造”到“智造”的跨越

通过数琨创享Sigmar TQMS数智化全面质量管理平台的全面应用，中铁宝桥在多个维度实现了质的飞跃，关键质量指标显著优化：

一、检验效率提升：系统实现了从原材料、工序到成品组装的全流程报检与检验电子化，告别了依赖微信沟通和纸质单据记录的传统模式。检验人员现在可通过系统，快速完成报检、数据录入与审批。

二、质量流程规范化：针对原材料检验，系统设计了严谨的线上流程，新增并固化了抽样、送样、制样、试样处理等关键环节。这一变革确保了检验过程的每一步都清晰可控、有据可查，实现了检验数据的完整性与规范性，为质量分析和持续改进筑牢基础。

三、多系统集成打通：中铁宝桥通过质量管理平台与业务系统的深度集成，物资分公司可在到货后实现“一键快速线上报检”。相关责任人能实时查看原材料检验进度，极大减少以往线下沟通和等待的时间，使供应链响应更加敏捷，高效保障了生产节奏的顺畅。

四、不合格品管控优化：系统建立了线上化的不合格品处理流程，一旦检验发现问题，可通过邮件及中铁E通自动推送警报至负责人，并启动标准的审批流程。这种闭环管理机制显著减少了“漏登记、少登记”的情况，确保每一个不合格品都能得到及时、有效地跟踪与处置，全面降低质量风险。

五、质量追溯能力增强：系统构建了完善的双向质量追溯体系。通过成品编号或批次号，可轻松实现“从原材到组装出厂”的去向查询，以及“从组装到原材入厂”的逆向追溯。以往需翻阅大量纸质档案、耗时数小时甚至数天的追溯工作，如今在系统中几分钟内即可完成，不仅在CRCC等认证中展现出极高效率，更在潜在质量问题分析中提供了强大支撑。

 

未来展望：打造行业质量数智化新范式

“数智化不是简单的设备更新，而是全链条的科技革命，其核心目标是追求卓越的质量绩效和卓越运营。”中铁宝桥集团党委书记、董事长侯映晖表示。作为数智化工厂建设的主导者，他介绍，工厂通过5G+工业互联网实现全要素协同，使产品质量摆脱了对人工技能的高度依赖，打造了高质量、可预测、可复制的制造新模式。

中铁宝桥集团表示：“下一步，我们将基于QMS系统沉淀的海量高质量数据，进一步深化AI场景应用，例如利用机器学习预测设备失效对CTQ的影响，动态优化工艺参数，持续提升CPK水平，在助力制造强国、质量强国建设中贡献更多力量。”

 

结语

中铁宝桥与数琨创享的合作，是一场以数据驱动为核心的质量管理深刻变革。通过Sigmar TQMS数智化全面质量管理平台的落地，中铁宝桥成功构建了覆盖APQP、过程监控（SPC）、持续改进（8D/RCA）的全生命周期质量数智化管理系统。这一实践不仅将关键质量指标（KPI）转化为持续提升的竞争力，更以可量化、可追溯、可预测的卓越成效，为高端装备制造业树立了质量数智化转型的新标杆，生动诠释了“中国智造”的深厚内涵。 

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